要避免设备出故障，首先要了解设备管理的几个方法：
事后保全，相当于故障处理；
预防保全，相当于点检定修；
改良保全，相当于技术改造；
保全预防，相当于设备初期管理；
自主保全，相当于设备一级保养。
只有这几个方面的管理工作都有效、切实的开展并落实了，才能有效地防止故障的发生。
开展以上几个管理活动，要注意两个方面：
1全员参与
设备管理是一个全员参与的管理活动，防止故障的发生不能只局限在个别部门和个别人中，做到全员参与要注意以下几个方面：
1.明确责任
只有明确了责任才能真正的做到全员参与，明确责任要细、要具体。如：责任区域划分，指定设备责任人，自主点检和专业点检的项目区分，消缺流程，缺陷发现责任制度等。
2.要有勇于暴露问题的心态
问题只有发现了才可能解决，所以一方面要锻炼员工发现问题的能力(如：设备八大不合理、设备六源等知识)，另一方面还要培养员工勇于暴露问题的心态，用制度去鼓励全员暴露问题。
3.打造一个规范的现场
全员参与设备管理，最难的往往是操作员工参与到设备管理中，为了让操作员工参与到设备管理中，就要让员工很容易就能发现问题，这方面一般可以使用6S管理、作业标准化、可视化等方法，如通过仪表的量程标识，参数的正常范围一目了然，参数是否正常任何人都能很容易的发现。
4.培养解决问题的能力和习惯
仅仅发现问题是不够的，只有解决问题才能对企业有帮助，所以首先要从制度上鼓励全员解决问题（自己的问题自己解决的思路，如改善提案制度、焦点课题制度等）；其次，还要培养全员通过学习提高解决问题能力的习惯，也就是我们常说的建立一个学习型的企业、学习型的班组，这方面优秀企业常用的方法有：员工多技能认证、阶层别教育体系（没通过教育考试的，无法升级）、OPL教育体系、企业知识管理系统等等。
5.简明易懂，切实可行
要想做到全员参与，还要想办法将他们的设备保全工作变得简单、易行。如设备点检，如果点检的标准只考虑了全面性，没有考虑操作性，往往造成员工点检效率很低，最后员工干脆应付了事；又如设备操作，我们的操作标准往往都是设备部门和技术部门制定出来的，结果是标准很严谨，很全面，但往往缺乏可操作性，最好的方法是由设备部门、技术部门和操作部门共同制作操作标准，制作成图文并茂的文件，这样才能对操作人员有真正的帮助。
2预防为主
设备管理越往后成本越高，如采用事后管理的方式，故障出现后产生的浪费不光是设备本身维修的费用，还有效率损失、机会损失、品质损失等等，成本将大幅增加。因此，设备管理应尽量向前移。
国际上优秀的企业在设备的设计、研发、安装阶段（改良保全、保全预防）都投入了大量的人力、物力进行设备管理，表面上在此阶段投入的费用比别人多，但实际上按设备的生命周期整体考虑，成本反而是最低的。下面就预防保全和改良保全做个说明：
1.预防保全
国内的优秀企业越来越重视预防保全（点检定修），预防保全主要遵循的是冰山理论，此理论认为设备的故障只是冰山一角，是由大量的微缺陷、劣化、不遵守等堆积以后造成的，也就是我们常说的缺陷，防止故障的产生可以通过缺陷的去除而防止，要做到预防保全，非常重要的是保证点检的有效性和真实性，有的企业成立专门的点检中心也是为了这个目的，但有一个更好的方法是自主保全，这个管理方法的理论是认为最熟悉设备的人是设备的主人，也就是设备的操作人员，他们就像是婴儿的母亲（异常的发热最先发现的是母亲，咳嗽最先发现的是母亲，不同的哭声代表了不同的含义母亲都明白等等），通过他们去发现设备的缺陷能更有效的预防设备故障的发生。
2.改良保全
改良保全方法是通过设备故障履历分析，故障原因分析（5WHY分析等），故障指标管理体系（MTBF/MTTR）等方法的使用，在设备未发生故障之前就对设备实施保全活动，防止故障的发生的方法。这种方法的重点是履历真实可靠，数据有效分析，建立长效机制，通过结果评价各责任人设备管理的有效性，通过故障分析把握过程，实现持续改善。
转自SMT头条
